石墨粉

粒度： 20-40目， 40-60目， 80-120目.....

一、常用理化指标

1. 固定碳：

· 高端 NAO：FC≥98.5%；半金属：FC95%～98%；经济型 FC90%～93%

1. 灰分≤1.5%，挥发分≤1.0%，水分≤0.5%

2. 硫含量≤0.3%（控异响、防腐蚀模具）

常用粒度（目数）

· 80～150 目：半金属刹车片（主流）

· 200～325 目：NAO 无石棉轿车片、离合器面片

· 500～800 目超细粉：高端静音配方、低灰少伤盘

二、石墨在摩擦材料中七大核心作用

1. 固体自润滑，保护对偶（刹车盘 / 制动鼓）

石墨层状晶体结构，制动受热析出固体润滑膜（转移膜），在钢盘表面形成均匀碳膜：

· 避免钢纤维、矿石硬质颗粒直接刮擦制动盘，降低对偶磨损、减少刹车盘起槽、拉伤；

· 降低刹车片自身磨耗，提升使用寿命。

2. 稳定摩擦系数，改善热衰退

石墨导热性能优异，快速导出制动摩擦热，抑制高温（300℃+）摩擦系数大幅下滑：

· 低温（常温～150℃）：微调摩擦系数不偏高、不发咬；

· 高温连续刹车：防止制动发软、制动力衰减。

3. 降噪减振，解决刹车尖叫、异响

石墨片状结构具备阻尼吸振效果： 吸收摩擦振动频率，改善冷刹尖叫、高频啸叫、倒车异响，是摩擦配方最关键静音原料之一； 超细石墨降噪优于粗鳞片石墨。

4. 调节孔隙与压缩回弹

片状石墨堆砌形成微观空隙，优化制品孔隙率：

· 热压成型排气顺畅，减少起泡、分层、裂纹；

· 提升刹车片压缩回弹，缓冲制动冲击，制动脚感平顺。

5. 导热散热，避免局部高温碳化

石墨导热远优于焦炭、矿物填料，快速疏散局部热点： 防止局部过热造成树脂焦化、刹车片表面焦糊、起炭黑粉尘。

6. 改善混料与成型工艺

片状石墨润滑粉料流动性，混料不易抱团、下料顺畅； 降低模压内应力，减少脱模开裂、边角掉料。

7. 调控摩擦系数高低、优化制动平顺性

添加量大→摩擦系数偏低、制动偏软静音； 添加量少→摩擦系数偏高、制动力强劲但易伤盘、异响变大； 配方依靠石墨 + 石油焦 + 重晶石 / 长石三者搭配精准调摩擦系数。